Aider les data centers à répondre aux exigences du refroidissement liquide

Comment l’innovation des matériaux, le contrôle précis des fluides et l’expertise en ingénierie soutiennent la prochaine génération d’infrastructures de data center.

Les data centers entrent dans une nouvelle ère de besoins thermiques.

Alors que l’intelligence artificielle, l’informatique sur le Cloud et les services numériques haute performance continuent de s’accélérer, les opérateurs subissent une pression croissante pour augmenter la capacité tout en maintenant la disponibilité, l’efficacité et la fiabilité.

Avec des densités de racks plus élevées et des charges thermiques croissantes, les approches traditionnelles de refroidissement atteignent leurs limites. Le refroidissement liquide devient un élément essentiel de l’infrastructure des data centers de nouvelle génération, aidant les opérateurs à gérer des charges thermiques plus exigeantes tout en assurant des performances continues.

Mais le refroidissement liquide apporte également de nouveaux défis. Lorsque les fluides de refroidissement s’approchent des équipements informatiques critiques, la stabilité du système devient essentielle. La compatibilité des matériaux, la résistance à la corrosion, la qualité des fluides, la stabilité des débits et la visibilité du système jouent toutes un rôle dans la protection des performances et la réduction des risques opérationnels.

Pour les opérateurs de data center, les OEM, les fournisseurs de colocation, les consultants et les entrepreneurs, le défi ne consiste plus uniquement à évacuer la chaleur. Il s’agit de refroidir en toute confiance : maintenir la stabilité des systèmes, protéger les composants critiques, répondre aux attentes évolutives du secteur et garantir que l’infrastructure est prête pour l’avenir.

Un aspect essentiel de ce défi est le choix des matériaux.

L’acier inoxydable a traditionnellement été le matériau privilégié pour les applications de refroidissement liquide en raison de sa durabilité reconnue et de sa résistance à la corrosion. Cependant, à mesure que les systèmes de refroidissement liquide se généralisent et que les exigences en matière de durabilité augmentent, le secteur Climate Control d’IMI a évalué si un autre matériau pouvait offrir des performances comparables tout en apportant des avantages environnementaux et opérationnels supplémentaires.

Cela a conduit à l’évaluation systématique de l’alliage de laiton AMETAL® exclusif d’IMI pour une utilisation dans les applications de refroidissement des data centers.

En collaboration avec les RISE Research Institutes of Sweden, IMI a testé AMETAL® dans des conditions exigeantes. Les tests ont suivi la méthodologie ASTM D8040, reconnue par ASHRAE et OCP, et ont comparé AMETAL® à l’acier inoxydable et à d’autres alliages de laiton haute performance.

En utilisant des fluides caloporteurs à base de propylène glycol, largement utilisés dans les environnements de data center refroidis par liquide, l’étude a simulé des conditions de fonctionnement à la fois exigeantes et réelles, allant de 88°C avec ajout de sels et aération à 4°C dans un système fermé et désaéré.¹

Les résultats ont confirmé que même dans des conditions extrêmes, AMETAL® maintenait des taux de corrosion bien inférieurs aux seuils de l’industrie : moins de 8 µm par an à 88°C et moins de 3 µm par an à 4°C.¹ Ces résultats montrent que le laiton, lorsqu’il est conçu avec précision, peut égaler les performances de l’acier inoxydable en termes de résilience et de fiabilité à long terme.

AMETAL® a également été spécifié dans le livre blanc OCP Modular TCS. Cela renforce le rôle d’IMI dans le soutien de solutions alignées sur l’industrie pour les applications de refroidissement exigeantes des data centers.

Mais un refroidissement liquide fiable ne dépend pas uniquement des performances des matériaux.

À mesure que la densité des racks augmente et que les charges du système fluctuent, les clients ont besoin de systèmes de refroidissement capables de réagir rapidement, de maintenir un débit stable, de protéger les composants et d’offrir une meilleure visibilité sur l’ensemble du système. C’est là que l’expertise plus large d’IMI entre en jeu.

En combinant la régulation précise des fluides, la stabilité de la pression différentielle, la visibilité du système et la gestion de la qualité des fluides, IMI aide ses clients à gérer la complexité et à réduire les risques opérationnels, de la salle des machines jusqu’aux racks.

Des solutions telles que les vannes intelligentes, comme TA-Smart, permettent une adaptation rapide et précise aux fluctuations de débit, tandis que TA-Smart-Dp et TA-Sense-Dp offrent une visibilité du système et un contrôle précis de la pression différentielle. En complément de la gamme de produits IMI pour le maintien de pression et la qualité de l’eau, ces technologies contribuent à protéger les performances de refroidissement, à soutenir la disponibilité et à améliorer la résilience du système à long terme.

L’aspect durable est également important. Selon les Déclarations Environnementales de Produit vérifiées par des tiers d’IMI, les alliages AMETAL® sont fabriqués à partir de plus de 90 % de laiton recyclé dans l’usine IMI en Suède, où les opérations sont alimentées par de l’électricité renouvelable certifiée conformément au protocole Greenhouse Gas Scope 2.² D’après ces EPD, les produits contenant une proportion significative d’AMETAL® affichent jusqu’à 75 % d’émissions de CO₂ en moins par rapport à des produits comparables sur le marché.³

La fiabilité d’AMETAL® est bien établie. L’alliage est utilisé depuis le début des années 1960, avec plus d’un million de vannes fabriquées à partir de ce matériau actuellement en fonctionnement dans des environnements hydrauliques et à base de glycol exigeants, y compris dans des installations hyperscale à Singapour et dans des sites à travers l’Europe et les États-Unis.

Des produits IMI tels que TA-Smart, TA-Modulator et Simply Vento utilisent déjà les propriétés robustes de l’alliage pour garantir un fonctionnement fiable, une efficacité énergétique et une protection à long terme contre la corrosion.